Быстрое прототипирование ускоряет инновации в конструкции аккумуляторов для новых энергетических автомобилей — проект BYD Battery Enclosure Lightweighting
![]()
С стремительным ростом мирового спроса на новые энергетические автомобили (NEV) производительность аккумуляторов стала ключевым конкурентным фактором в отрасли. Производитель аккумуляторов BYD планировал разработать корпус для лёгких аккумуляторов следующего поколения, требующий снижения веса на 20% при сохранении прочности конструкции, а валидация проекта должна была завершиться в течение 6 недель. Традиционная разработка форм требует длительного срока поставки и высоких затрат, поэтому клиент выбрал быструю прототипизацию с помощью механической обработки. Как ведущий отечественный поставщик быстрого прототипирования, Brightstar взялась за этот важный проект.
![]()
- Жёсткая хронология: Полный цикл валидации от проектирования до тестирования должен был пройти в течение 6 недель (против 12+ недель для традиционного оборудования), при этом Brightstar выделяло всего 2 недели на производство 5 прототипов.
- Требования к точности: Герметизируйте допуск поверхности ≤±0,01 мм, чтобы предотвратить утечку батареи
- Материальная производительность: Прототипы должны были имитировать механические свойства массового производства алюминиевого сплава (6061-T6) (прочность на растяжение ≥310 МПа).
![]()
Brightstar внедрила 5-осевую точную обработку (серия DMG MORI NX) с высокой динамической точностью (±0,01 мм), непосредственно обработав алюминиевые изделия для доставки первого прототипа в течение 5 дней, пройдя инспекцию FAI. С помощью проектирования, основанного на моделировании (например, анализ напряжений ANSYS), внутренняя структура ребер была итеративно оптимизирована, что позволило снизить вес на 23% (с 8,5 кг до 6,5 кг). После обработки прототипы проходили анодирование для имитации серийных антикоррозийных характеристик, прошли 500-часовое тестирование соляного спрея (GB/T 10125-2021) без отказа.
Благодаря быстрому прототипированию Brightstar проект был реализован за 4 недели (на 33% быстрее 6-недельного плана клиента и на 66% быстрее, чем традиционные методы создания инструментов). Стоимость прототипа составляла $1,200 против $50k на оснастку, что позволило снизить первоначальные затраты на 88% и устранить риски модификации формы.
![]()
Согласно фактическим данным испытаний клиента, снижение веса электронного корпуса (2 кг) способствовало облегчению общей батареи на 15 кг, увеличив запас хода автомобиля на 1,2%. В сочетании с оптимизацией плотности энергии батареи и улучшением терморегулирования общий запас хода увеличился на 8%.
![]()
Быстрое прототипирование обеспечивает эффективную и экономичную трансформацию автомобильных инноваций в реальность, сжимая циклы разработки и снижая риски массового производства.
